Kontrola jakości spawania odnosi się do kontroli wyników spawania, której celem jest zapewnienie integralności, niezawodności, bezpieczeństwa i użyteczności spawanej konstrukcji. Oprócz wymagań dotyczących technologii spawania i procesu spawania, kontrola jakości spawania jest również ważną częścią zarządzania jakością spawanych konstrukcji.
Tym razem zajmiemy się metodą kontroli jakości spawania: kontrolą szczelności.
Jak zatem sprawdzić szczelność połączeń spawanych?
Ogólnie rzecz biorąc, do wykrywania można stosować następujące metody:
1. Test zanurzeniowy
W przypadku małych pojemników lub rur o niskim ciśnieniu wewnętrznym. Przed testem napełnij pojemnik lub rurę sprężonym powietrzem o określonym ciśnieniu (0.4-0.5MPa), a następnie zanurz go w wodzie, aby sprawdzić szczelność, np. prawą nieszczelność; w wodzie muszą znajdować się pęcherzyki powietrza. Jest to również powszechna sekcja sprawdzania szczelności dętek rowerowych.
2. Test wody
Użyj ciśnienia statycznego generowanego przez martwy ciężar wody, aby sprawdzić szczelność konstrukcji. Na podstawie kontroli wizualnej nadaje się do ogólnych konstrukcji spawanych, które nie są pod ciśnieniem, ale wymagają szczelności.
3. Badanie szczelności amoniaku
Cel jest taki sam jak w przypadku testu szczelności pompowania węgla, a jego czułość jest wyższa niż w przypadku testu szczelności nafty. Przed testem przyklej pasek białego papieru lub bandaż nasączony 5% HgNO3, roztworem wodnym lub odczynnikiem fenoloftaleinowym na stronie spoiny, którą łatwo zaobserwować, a następnie napełnij pojemnik gazem amoniakowym lub dodaj 1% sprężonego azotu. Powietrze.
Jeśli jest wyciek, zaplami biały pasek lub bandaż. Ciemne plamy zostały namoczone w ułamku masowym 5% wodnego roztworu HgNO3, a rumień został namoczony w odczynniku fenoloftaleinowym.
4. Badanie szczelności nafty
Stosuje się ją do konstrukcji spawanych, które są poddawane niewielkiemu ciśnieniu wewnętrznemu i wymagają pewnego stopnia uszczelnienia. Nafta ma wysoką przepuszczalność i jest bardzo odpowiednia do kontroli uszczelnień spoin. Przed kontrolą należy posmarować jedną stronę spoiny wodą wapienną, aby ułatwić obserwację, a drugą stronę spoiny po wyschnięciu posmarować naftą. Jeśli występuje wada penetracji, na warstwie wapiennej pojawią się plamy nafty lub pasma nafty. Czas obserwacji wynosi 15-30min.
5. Badanie spektrometrią masową helu
Badanie spektrometrią masową helu jest obecnie najskuteczniejszym sposobem kontroli szczelności. Spektrometr masowy helu jest niezwykle czuły i może wykryć hel o objętości frakcji 10-6. Przed badaniem pojemnik jest napełniany helem, a następnie nieszczelność jest wykrywana na zewnątrz spoiny pojemnika. Wadą jest to, że hel jest drogi, a cykl kontroli jest długi.
Chociaż hel ma niezwykle silną zdolność penetracji, penetracja bardzo małych szczelin (takich szczelin nie można wykryć innymi metodami) zajmuje dużo czasu, a wykrywanie nieszczelności niektórych grubościennych pojemników często trwa dziesiątki godzin. Odpowiednie ogrzewanie może przyspieszyć wykrywanie nieszczelności.
6. Badanie szczelności powietrza
Test szczelności powietrznej to rutynowa metoda kontroli kotłów, zbiorników ciśnieniowych i innych ważnych konstrukcji spawanych wymagających szczelności powietrznej. Medium to czyste powietrze, a ciśnienie testowe jest na ogół równe ciśnieniu projektowemu. Ciśnienie powinno być stopniowo zwiększane w trakcie testu.
Po osiągnięciu ciśnienia projektowego nałóż wodę z mydłem na zewnętrzną stronę spoiny lub powierzchni uszczelniającej i sprawdź, czy woda z mydłem bulgocze. Ze względu na niebezpieczeństwo wybuchu w teście szczelności powietrznej należy go przeprowadzić po zakwalifikowaniu testu hydrostatycznego.
Próba szczelności powietrznej różni się od próby ciśnieniowej:
1. Jego cel jest inny.Test szczelności powietrznej ma na celu sprawdzenie szczelności naczynia ciśnieniowego, a test ciśnienia powietrza ma na celu sprawdzenie wytrzymałości na ściskanie naczynia ciśnieniowego. Po drugie, ciśnienie testowe jest inne. Ciśnienie testu szczelności powietrznej to ciśnienie projektowe pojemnika, a ciśnienie testu ciśnienia powietrza jest 1,15 razy większe od ciśnienia projektowego.
Próba ciśnieniowa powietrza służy głównie do sprawdzenia wytrzymałości i szczelności sprzętu, próba szczelności powietrza służy głównie do sprawdzenia szczelności sprzętu, w szczególności małych wad penetracyjnych; próba szczelności powietrza koncentruje się bardziej na tym, czy sprzęt ma małe nieszczelności, a próba ciśnieniowa powietrza koncentruje się na ogólnej wytrzymałości urządzenia.
2. Użyj medium
Powietrze jest zazwyczaj używane w rzeczywistej operacji testu ciśnienia powietrza. Oprócz powietrza do testu szczelności powietrza, jeśli medium jest stosunkowo toksyczne, nie dopuszcza się wycieku ani łatwej penetracji, a używa się amoniaku, halogenu lub helu.
3. Akcesoria bezpieczeństwa
Podczas próby ciśnienia powietrza nie ma potrzeby instalowania akcesoriów zabezpieczających na sprzęcie; zazwyczaj próbę szczelności powietrza można przeprowadzić po zainstalowaniu akcesoriów zabezpieczających (manometru).
4. Sekwencja
Próbę szczelności należy przeprowadzić po zakończeniu próby ciśnieniowej powietrza lub wody.
5. Ciśnienie próbne
Ciśnienie testowe ciśnienia powietrza jest 1,15 razy większe od ciśnienia projektowego, a ciśnienie wewnętrzne sprzętu musi zostać pomnożone przez współczynnik trymu temperatury; gdy medium testowym szczelności powietrza jest powietrze, ciśnienie testowe jest ciśnieniem projektowym. Jeśli używane jest inne medium, należy je dostosować do warunków medium.
6. Wykorzystuj okazje
Próba ciśnieniowa powietrza: Preferowany jest test hydrauliczny. Jeśli nie można użyć próby hydraulicznej ze względu na konstrukcję lub podporę sprzętu, lub gdy objętość sprzętu jest duża, zazwyczaj stosuje się próbę ciśnieniową powietrza. Próba szczelności powietrza: Medium jest wysoce lub ekstremalnie niebezpieczne lub nie dopuszcza się wycieku.
Test ciśnienia powietrza należy do testu ciśnieniowego, aby sprawdzić wytrzymałość ciśnieniową sprzętu. Test szczelności powietrza należy do testu zwartości, aby sprawdzić wydajność uszczelnienia sprzętu.
