Kompleksowe i szczegółowe wyjaśnienie procedur spawania aluminium i stopów aluminium

JEDEN. Materiały spawalnicze:

1) Czystość gazu argonowego do spawania jest większa lub równa 99,99%, punkt rosy jest mniejszy lub równy -55 stopnia i powinien spełniać wymagania GB/T4842 lub GB10624. Nie należy go stosować, gdy ciśnienie argonu w butlach jest mniejsze lub równe 0.5Mpa. (Zawartość azotu w gazie argonowym jest większa lub równa {{10}}.04%, w przeciwnym razie na powierzchni spoiny powstanie jasnożółty lub trawiastozielony azotek magnezu i pory; zawartość tlenu jest większa lub równa 0,03%, w przeciwnym razie na powierzchni jeziorka stopionego metalu mogą pojawić się gęste czarne plamy i łuki. Niestabilny i duży rozprysk; zawartość wody większa lub równa 0,07%, jeziorko stopionego metalu zagotuje się i powstanie pory w spoinie).

2). Ręczna elektroda do spawania łukiem wolframowo-argonowym przyjmuje elektrodę cerowo-wolframową. Średnicę elektrody należy dobrać zgodnie z wielkością prądu spawania (zwykle elektroda wolframowa o jeden rozmiar większa niż specyfikacja wymagana przez prąd spawania), a koniec elektrody powinien być półkulisty (metoda tworzenia półkuli: użyj rozmiaru większego niż specyfikacja wymagana przez prąd spawania). W przypadku elektrody wolframowej nr 1 zeszlifuj koniec w stożkowy kształt, trzymaj elektrodę pionowo, użyj prądu o 20~30A większego niż prąd wymagany przez elektrodę wolframową, aby rozpocząć łuk na płycie testowej i utrzymaj go przez kilka sekund, końcówka elektrody wolframowej jest półkulista. Jeśli elektroda wolframowa jest zanieczyszczona aluminium, należy ją ponownie wypolerować lub wymienić; gdy jest lekko zanieczyszczona, prąd można zwiększyć, aby łuk palił się na płycie testowej przez chwilę, co może spalić zanieczyszczenia):

3). Podczas spawania stopów aluminium metodą MIG, ponieważ drut spawalniczy aluminiowy jest stosunkowo miękki, aby uniknąć przegryzania drutu spawalniczego, nie wolno stosować koła podającego drut z zębami, a także nie należy używać typu drutu pchającego; wąż podający drut nie może być zamiast tego wyposażony w rurkę sprężynową. Należy używać politetrafluoroetylenu lub nylonu, w przeciwnym razie wąż zostanie zanieczyszczony lub zablokowany z powodu szlifowania. MIG zwykle wykorzystuje odwrotną polaryzację prądu stałego.

4). Główną funkcją topnika jest usuwanie warstwy tlenkowej i innych zanieczyszczeń. Podczas stosowania można go przetworzyć na pastę z bezwodnym alkoholem lub bezpośrednio nałożyć proszek topnika na rowek i obie strony. Podczas spawania spoin pachwinowych należy wybierać topniki, z których łatwo usunąć żużel po spawaniu; topniki do stopów aluminium i magnezu nie powinny zawierać składników sodowych.

5). Podczas spawania różnych gatunków materiałów aluminiowych, gdy rysunki i procesy nie są określone, materiał drutu spawalniczego powinien być wybrany zgodnie z metalem bazowym o lepszej odporności na korozję i niższym poziomie wytrzymałości. Podczas spawania stopów aluminium odpornych na korozję, takich jak stopy aluminium i magnezu lub stopy aluminium i manganu, zaleca się stosowanie drutów spawalniczych o zawartości magnezu lub manganu podobnej lub nieznacznie wyższej niż metal bazowy. Drut spawalniczy można wybrać z GB/T10585 „Drut spawalniczy z aluminium i stopów aluminium”, a także z GB/T3190 „Skład chemiczny odkształconego aluminium i stopu aluminium” i GB/T3197 „Drut spawalniczy z aluminium i stopów aluminium”

Tabela 1 Drut spawalniczy do spawania aluminium tego samego gatunku

Tabela 2 Drut spawalniczy do różnych drutów spawalniczych aluminiowych

Tabela 3 Dobór drutu spawalniczego do różnych wymagań materiałowych i wydajnościowych

Uwaga: drut spawalniczy aluminiowy ER jest zgodny z amerykańską normą ANSI/AWS A5.10

DWA. Spawacze spawacze:

Kandydaci powinni zdać egzamin zgodnie z postanowieniami Załącznika A do „Zasad egzaminowania spawaczy pojemników aluminiowych”.

TRZY. Przygotowanie przed spawaniem:

1). Do obróbki rowków aluminiowych należy stosować metody mechaniczne (w tym ścinanie). Jeśli stosowana jest metoda płomienia plazmowego, nie mniej niż 3 mm należy usunąć z odbarwionej części poprzez obróbkę mechaniczną. Powierzchnia rowków po obróbce powinna być płaska i gładka, bez pęknięć, rozszczepień, warstw, wtrąceń, zadziorów, błysków i kolorów tlenkowych. Powierzchnia rowka powinna mieć srebrzystobiały metaliczny połysk; w razie potrzeby należy przeprowadzić 100% PT na rowku i w zakresie nie mniejszym niż 50 mm po obu stronach.

2) Powierzchnia drutu spawalniczego, rowek i jego boki w zakresie nie mniejszym niż 50 mm muszą zostać oczyszczone (w tym usunięte powierzchniowe warstwy tlenku, zgorzelina, zanieczyszczenia i niekwalifikowany kolor tlenku). Szlifowanie można wykonać szczotką drucianą ze stali nierdzewnej φ0.15~0.2, metalową głowicą szlifierską (np. frezarką elektryczną), ręczną frezarką tarczową, pilnikiem (powinien to być specjalny pilnik w kształcie łuku do aluminium), skrobakiem i acetonem (biała szmatka zanurzona w acetonie powinna być czysta, nie należy używać bawełnianej szmatki lub przędzy bawełnianej, aby uniknąć kłaczków podczas wycierania), należy jednak pamiętać, że narzędzia te należy wyczyścić przed użyciem i należy uważać, aby nie wcisnąć warstwy tlenku w materiał bazowy podczas czyszczenia, dlatego nie należy używać zbyt dużej siły podczas czyszczenia; Nie wolno jednak używać do szlifowania tarczy szlifierskiej ani zwykłego papieru ściernego, ponieważ materiał aluminiowy jest bardzo miękki, co powoduje, że cząsteczki piasku pozostają w materiale aluminiowym, a po spawaniu istnieje prawdopodobieństwo wystąpienia wad, takich jak pory i wtrącenia żużla.

3). W przypadku części poddawanych obróbce na gorąco, takich jak głowice itp., zasadniczo należy przeprowadzić 100% PT na powierzchni materiału aluminiowego po wejściu do fabryki, a w razie potrzeby należy przeprowadzić RT na częściach nieokreślonych.

4) Powierzchnię drutu spawalniczego można wyszorować szczotką drucianą ze stali nierdzewnej lub czystym papierem ściernym nasączonym olejem; drut spawalniczy z grubą warstwą tlenku na powierzchni wymaga chemicznego czyszczenia po szlifowaniu przed spawaniem. Czyszczenie chemiczne: namocz w 70 stopniach, 5%~10% roztworze NaOH przez około 0,5~3 minuty, następnie spłucz czystą wodą, następnie namocz w około 15% roztworze HNO3 w temperaturze pokojowej przez około 1~2 minuty, spłucz ciepłą wodą, a następnie użyj ręcznej suszarki do włosów (nie można używać sprężarki powietrza, ponieważ w powietrzu znajduje się woda i olej), wysusz ją, a następnie włóż do piekarnika, aby wyschła w 100 stopniach przed użyciem. Tę metodę można również stosować do aluminium.

5). Wyczyszczony drut spawalniczy i części spawalnicze powinny być czyste i suche, a części spawalnicze nie powinny być dotykane ani dmuchane ręcznie. Spawacze zazwyczaj noszą białe rękawice spawalnicze i nie zakładają brudnych rękawic, ponieważ boją się kłopotów; Wyczyść, a lokalne zanieczyszczenia mogą zostać ponownie wyczyszczone; najlepiej jest przykryć obie strony rowka białym papierem. Zazwyczaj spawanie powinno być wykonywane natychmiast po czyszczeniu mechanicznym. Jeśli nie zostanie wykonane spawanie w ciągu 4 godzin po czyszczeniu, należy je ponownie wyczyścić przed spawaniem.

6). Montaż spawu powinien być dokładny. Jeśli montaż nie jest dobry, należy rozważyć wymianę części zamiast montażu na siłę, aby uniknąć nadmiernego naprężenia. Przed formalnym spawaniem należy sprawdzić rozmiar rowka, a spawanie można wykonać dopiero po przejściu testu.

7). Drut spawalniczy wybrany do spawania punktowego i podjęte środki technologiczne są takie same jak w procesie spawania.

8). Spoina czopowa nie może mieć wad, takich jak pęknięcia, pory i wtrącenia żużla, w przeciwnym razie musi zostać usunięta i ponownie zespawana. Ponowne spawanie powinno być przeprowadzone w pobliżu, zamiast spawania punktowego w oryginalnym miejscu; gdy szczelina spoiny czołowej nie jest określona w procesie, może wynosić 2~4 mm.

9). W przypadku spoiny punktowej, która wtopi się w spoinę stałą, należy zapewnić penetrację i usunąć warstwę tlenku na jej powierzchni (dozwolone jest tylko srebrno-białe), a także wygładzić przejście obu końców spoiny, aby ułatwić łukowanie, w przeciwnym razie należy ją przyciąć. Podczas spawania zimnych części łuk powinien zatrzymać się na chwilę na początku spawania, a gdy krawędź metalu bazowego zacznie się topić, należy dodać spawanie drutem w odpowiednim czasie, aby zapewnić penetrację początkowego punktu spawania.

10). Podczas spawania spoiny wzdłużnej, płyta zapłonu łuku i płyta ucieczki łuku muszą być umieszczone na obu końcach spoiny. Płyta zapłonu łuku i płyta ucieczki łuku są wykonane z aluminium tej samej klasy i grubości co część spawana. Staraj się unikać kraterów łuku podczas spawania spoin obwodowych.

11). Podczas procesu spawania dochodzi do pęknięcia punktu spawania pozycjonującego, co powoduje przemieszczenie krawędzi płyty lub zmianę szczeliny, spawanie należy natychmiast przerwać i kontynuować po naprawie.

12). Podczas procesu spawania należy najpierw oczyścić szczotką drucianą czarny popiół i tlenki na powierzchni górnej spoiny. Podczas spawania należy zwrócić uwagę na krater, czyli koniec łuku. Łuk można rozpocząć w odległości 10~20 mm od początku spawania, a następnie szybko powrócić do początku spawania. Pierwsza warstwa jest spawana w linii prostej. Aby uzyskać dobry kształt, pozostałe warstwy można odchylić na bok podczas spawania i zatrzymać lekko po obu stronach, aby ułatwić łączenie.

13). Aluminium jest podatne na odkształcenia i zapadanie się podczas spawania, dlatego elementy mocujące i płyty podkładowe powinny być wykonane w sposób ukierunkowany przed spawaniem. Podczas stosowania elementu mocującego, przednia i tylna strona części muszą być zazwyczaj zaciskane, a sztywność i siła zacisku elementu mocującego powinny być umiarkowane, ponieważ jeśli element mocujący jest zbyt mały, nie można uzyskać efektu kontroli odkształceń. Siła dokręcania powinna wynosić 350 kg/100 mm. Miękki aluminiowy element mocujący może być wykonany ze stali węglowej lub nierdzewnej, co może spowolnić rozpraszanie ciepła; wzmocniony materiał aluminiowy może być wykonany z aluminiowego elementu mocującego, co może zwiększyć rozpraszanie ciepła. Zaciski do szwów podłużnych można stosować z klawiszami fortepianu, a szwy okrągłe można stosować z hydraulicznymi zaciskami wybrzuszającymi. Podczas montażu szwu podłużnego szczelinę można odpowiednio zwiększyć, aby zapewnić miejsce na skurcz po spawaniu; szew pierścieniowy (w tym kołnierze kołowe, kołnierze itp.) powinien zostać pozostawiony z kilkoma odwróconymi, schodkowymi lub pociągniętymi krawędziami, ponieważ kołnierz zapadnie się i odkształci po spawaniu. Materiał płyty podkładowej jest zazwyczaj wykonany ze stali nierdzewnej lub stali węglowej, a płyta podkładowa może być wykonana z grafitu do spawania materiałów aluminiowych o niskich wymaganiach. Wybór materiału płyty podkładowej powinien również uwzględniać wpływ na szybkość chłodzenia spoiny. Gdy płyta aluminiowa jest gruba lub szczelina montażowa płyty podkładowej jest duża, szczelinę można uszczelnić glinianym błotem i usunąć po spawaniu. Rozmiar płyty podkładowej może być następujący:

Cztery, wymagania dotyczące spawania:

1. Spawacze posiadający licencję powinni spawać zgodnie z dokumentacją dotyczącą procedur spawania i innymi dokumentami.

2. Jeżeli w środowisku spawalniczym wystąpi jedna z poniższych sytuacji, należy podjąć skuteczne środki ochronne, w przeciwnym razie spawanie będzie zabronione:

1) Środowisko spawania nie jest czyste, występuje w nim kurz i dym;

2) Prędkość wiatru w środowisku spawalniczym jest większa lub równa 1,5 m/s;

3) Wilgotność względna w środowisku spawania jest większa niż 80%;

4) Praca na zewnątrz w deszczu lub śniegu;

5) Temperatura lutowania jest niższa niż 5 stopni;

3. Spawanie wyrobów aluminiowych odbywa się w specjalnym miejscu, które powinno być wyłożone gumą lub flanelą. Podczas spawania należy trzymać je z dala od otworów wentylacyjnych, drzwi i okien, aby nie wpłynęło to na skuteczność ochrony gazowej.

4. Spawanie aluminium za pomocą ręcznego spawania łukiem argonowym z wolframem zazwyczaj wykorzystuje prąd przemienny do wytworzenia efektu rozpylania katody; spawanie łukiem argonowym elektrody topiącej wykorzystuje odwrotne połączenie prądu stałego. Gdy spawanie prądem stałym jest stosowane ze względu na ograniczenia sprzętowe, na powierzchni spoiny zwykle pojawia się warstwa tlenku lub nawet czarny popiół, który można zetrzeć szczotką drucianą lub szmatką. Białą warstwę utworzoną na powierzchni spoiny z powodu pozostałości topnika lub utleniania można zetrzeć szczotką drucianą lub szmatką z gorącą wodą.

5. Podgrzewanie przed spawaniem: Ze względu na silne przewodnictwo cieplne aluminium, gdy grubość ręcznego spawania łukiem wolframowo-argonowym przekracza 10 mm, należy je podgrzać przed spawaniem, ale nie powinno to przekraczać 100 stopni, a temperatura międzywarstwy podczas spawania nie powinna przekraczać 100 stopni. Można je podgrzewać płomieniem lub płytą dalekiej podczerwieni w zależności od konkretnej sytuacji.

6. Podczas procesu spawania punkt napełniania drutu spawalniczego nie powinien znajdować się bezpośrednio pod łukiem, ale powinien znajdować się na krawędzi jeziorka stopionego metalu, około 0.5~1.0mm od linii środkowej łuku, a punkt napełniania drutu spawalniczego nie powinien znajdować się wyżej niż powierzchnia jeziorka stopionego metalu lub w łuku. Przechylaj w dół i poziomo, aby uniknąć wpływu na topienie metalu bazowego, zniszczenie osłony gazowej i utlenienie metalu; gdy drut spawalniczy jest wycofywany, nie wystawiaj końca drutu spawalniczego na strefę ochrony gazowej, aby zapobiec utlenieniu końca drutu spawalniczego, a następnie wprowadzeniu go do jeziorka stopionego metalu. Podczas spawania, jeśli elektroda wolframowa dotknie metalu spoiny, spawanie należy natychmiast przerwać, usunąć zanieczyszczenia za pomocą głowicy szlifierskiej do metalu, a elektrodę wolframową należy przeszlifować; przed spawaniem lub w trakcie procesu spawania utlenioną część końca drutu spawalniczego należy odciąć przed spawaniem.

7. Spoinę należy spawać tak dużo, jak to możliwe, na raz. Gdy konieczne jest ponowne spawanie po zatrzymaniu spawania w połowie, powinna ona zachodzić na siebie na 10~20 mm. W przypadku spoin wielowarstwowych przed przejściem do następnej spoiny sprawdzany jest kolor powierzchni poprzedniej spoiny i dopuszcza się tylko srebrno-biały; a wady, takie jak zanieczyszczenia powierzchni i wtrącenia żużla, są dokładnie usuwane. Krater łuku powinien zostać wypełniony, a połączenie łuku powinno zostać stopione i przebite. Zasadniczo metoda gaszenia łuku przyjmuje metodę gaszenia łuku na wysokości stosu: gdy łuk jest zamknięty, łuk jest podnoszony ze stałą prędkością, a drut wypełniający jest przyspieszany w tym samym czasie, aż łuk zostanie zgaszony, tak aby spoina w miejscu gaszenia łuku była częściowo wystająca, a nadmiar wysokości jest w razie potrzeby polerowany. Ta metoda gaszenia łuku działa lepiej, gdy na spawarce znajduje się urządzenie tłumiące.

9. Jeżeli grubość spoiny typu D pomiędzy dyszą a obudową jest mniejsza lub równa 12 mm, obudowę należy zazwyczaj spawać doczołowo, a wysokość krawędzi powinna wynosić 25~30 mm.

10. Grubość spoiny t złączy klasy C i D nie może być mniejsza niż 0,7 razy mniejsza wartość grubości δ1 i δ2 elementów po obu stronach spoiny pachwinowej i nie może być mniejsza niż 3 mm, chyba że na rysunku określono inaczej. Dno nie przekracza 10 mm (jak pokazano na poniższym rysunku); gdy okładzina lub płyta kompozytowa jest łączona z płytą osłonową ze spoiną pachwinową zakładkową, grubość płyty osłonowej stanowi długość boku L2 spoiny pachwinowej. Granica długości boku, gdy L2 jest mniejsze lub równe 4 mm, powinna wymagać t większego lub równego 0,7 L2.

11. Spoina i metal bazowy złączy klasy C i D powinny mieć płynne przejście.

12. Powierzchnia spoiny oraz strefa wpływu ciepła powinny zostać w 100% sprawdzone i nie powinny występować żadne defekty, takie jak pęknięcia, odspojenia, pory, kratery łukowe, wtrącenia żużla i odpryski, a także nie powinno być żadnych punktów łukowych poza spoiną.

13. Na powierzchni spoiny aluminiowego naczynia ciśnieniowego nie powinno być podcięć. Głębokość podcięcia powierzchni spoiny naczynia ciśnieniowego nie powinna być większa niż 0.5mm, ciągła długość podcięcia nie powinna być większa niż 100mm, a całkowita długość podcięcia po obu stronach spoiny nie powinna przekraczać 10% długości spoiny.

14. Kolejność spawania rury wymiany ciepła wymiennika ciepła: montaż płyty rurowej (zarezerwowana długość rury wymiany ciepła nie powinna być mniejsza niż 4 mm do późniejszej obróbki); czyszczenie końca rury i płyty rurowej; rozszerzanie rury na jednym końcu; spawanie jednej płyty rurowej; obróbka niespawanego końca rury wymiany ciepła; rozszerzanie rury; czyszczenie końca rury i płyty rurowej; spawanie niespawanej strony rury wymiany ciepła. Podczas spawania pierwsza warstwa zazwyczaj nie jest spawana drutem (niezależnie od tego, czy pierwsza warstwa jest poddawana testowi PT lub szczelności zgodnie z przepisami), ale pozostałe warstwy powinny być spawane drutem.

15. Spawanie aluminium powinno zwracać uwagę na większą tępą krawędź rowka, zazwyczaj 2~6 mm. W przypadku połączeń z płytami podkładowymi tępą krawędź można odpowiednio zmniejszyć. Gdy płyta aluminiowa jest cienka, należy rozważyć spawanie doczołowe do spawania krawędziowego, takiego jak spawanie krawędziowe i bez drutu, gdy jest ono mniejsze lub równe 3 mm. Spawanie aluminium może być stosowane do spawania dwustronnego w tym samym czasie, z drutem lub bez drutu z tyłu, w zależności od konkretnej sytuacji.

Pięć, naprawa spawalnicza:

1. W przypadku wad, które wymagają naprawy, należy przeanalizować przyczyny ich wystąpienia, zaproponować środki zaradcze i przygotować proces naprawy spawalniczej (należy rozważyć, czy sprzęt do obróbki nie spowoduje odkształceń spawalniczych), zanim będzie można rozpocząć naprawę (poniższa tabela przedstawia ogólną analizę wad spawalniczych i przyczyn);

2. Liczba napraw tego samego fragmentu spoiny nie powinna przekraczać 2-krotności.

3. Zazwyczaj używaj metalowej głowicy szlifierskiej do usuwania defektów i faz. Jeśli defekty są głębokie, najpierw można użyć określonego ręcznego frezowania, a następnie powierzchnię rowka można wypolerować metalową głowicą szlifierską. Rowek powinien mieć jednolitą szerokość, gładką powierzchnię i rowek, który jest wygodny do spawania, a dwa końce rowka powinny mieć pewne nachylenie (zwykle nie większe niż 1:4).

4. Przed naprawą należy usunąć wady, zazwyczaj należy przeprowadzić 100% potwierdzenie PT (jeśli wadą jest pęknięcie, należy przeprowadzić 100% PT). Podczas naprawy spawania należy usunąć tylko wszystkie wady, nie kopać zbyt głęboko i wykonać RT, jeśli jest to konieczne, aby potwierdzić, że wady zostały całkowicie usunięte. Podczas spawania naprawczego nie wypełniaj najpierw drutu i użyj łuku, aby stopić metal w obszarze spawania naprawczego; po wypełnieniu drutu łuk powinien być lekko odchylony w kierunku drutu spawalniczego, aby zapobiec przegrzaniu metalu w obszarze spawania naprawczego. czas, aby ułatwić ucieczkę pęcherzyków wodoru z roztopionego jeziorka.

5. Wymagania dotyczące wydajności i jakości naprawianego spoiny powinny być takie same jak w przypadku spoiny oryginalnej;

6. Głównymi wadami spoin powstającymi przy spawaniu aluminium są pory i pęknięcia:

6.1 Przyczyny powstawania porów: Pory spawalnicze aluminium powstają głównie w wyniku przedostawania się wodoru do kąpieli spawalniczej. Źródłami wodoru są: materiały, drut spawalniczy, gaz osłonowy, mechanizm podawania drutu, rękawice spawalnicze i wysoka wilgotność otoczenia, taka jak zanieczyszczenie drutu spawalniczego, warstwa tlenku na materiale i samym drucie spawalniczym, olej lub pot na mechanizmie podawania drutu itp. Środki ostrożności:

6.1.1 Zawartość wodoru w materiale i drucie spawalniczym jest mniejsza lub równa 0.4mL/100g;

6.1.2 Plamy oleju i warstwy tlenków należy usunąć z powierzchni spawanych części, a czas przechowywania nie powinien przekraczać 4 godzin. Po oczyszczeniu powierzchni należy przykryć rowek i obie strony suchymi, czystymi i niepozostawiającymi włókien przedmiotami;

6.1.3 Drut spawalniczy należy wypolerować tak bardzo, jak to możliwe, w przeciwnym razie należy postępować tak samo, jak opisano powyżej;

6.1.4 Zawartość zanieczyszczeń w gazie ochronnym: H2 Mniejsze lub równe 0.0{{10}}1%; O2 Mniejsze lub równe 0,02%; N2 Mniejsze lub równe 0,1%; H2O Mniejsze lub równe 0,02%;

6.1.5 Rurociąg z gazem osłonowym: zazwyczaj stosuje się rury ze stali nierdzewnej lub miedzi, a do węży używa się rur z tworzyw sztucznych zamiast węży gumowych i innych łatwo wchłaniających gaz; Po podgrzaniu gazu ochronnego rurociąg należy przedmuchać;

6.1.6 Mechanizm podawania drutu: nie powinien być zanieczyszczony olejem, rurka podająca drut powinna być wykonana z PTFE lub nylonu, a przed spawaniem należy oczyścić rurkę z zanieczyszczeń i skroplonej wody;

6.1.7 Środowisko na miejscu: temperatura nie powinna przekraczać 25 stopni, wilgotność względna nie powinna przekraczać 50%, a środowisko powinno być utrzymywane w czystości;

6.1.8 Spawacze: ubrania robocze powinny być tak białe, jak to możliwe, aby można było wykryć i wyczyścić zanieczyszczenia na czas. Podczas spawania należy zwracać uwagę na plamy potu i oleju, aby nie zanieczyścić ponownie spoiny;

6.1.9 Przed spawaniem należy wykonać próbę spawalniczą płyty testowej, aby sprawdzić, czy gaz osłonowy i rurociągi spełniają wymagania.

6.1.10 Środki ostrożności podczas spawania: stosować podwójne