W wytłaczaniu tworzyw sztucznych, surowy materiał złożony jest zazwyczaj w postaci granulek (małych kuleczek, często nazywanych żywicą), które są grawitacyjnie podawane z górnego leja do cylindra wytłaczarki. Często stosuje się dodatki, takie jak barwniki i inhibitory UV (w postaci płynnej lub granulowanej), które można mieszać z żywicą przed dotarciem do leja. Proces ten ma wiele wspólnego z formowaniem wtryskowym tworzyw sztucznych z punktu widzenia technologii wytłaczarki, choć różni się tym, że zwykle jest procesem ciągłym. Podczas gdy pultruzja może oferować wiele podobnych profili w ciągłych długościach, zwykle z dodatkowym wzmocnieniem, osiąga się to poprzez wyciąganie gotowego produktu z matrycy zamiast wytłaczania stopu polimeru przez matrycę.
Materiał wchodzi przez gardziel wlotową (otwór w pobliżu tylnej części cylindra) i wchodzi w kontakt ze ślimakiem. Obracająca się śruba (zwykle obracająca się z prędkością do 120 obr./min.) wtłacza plastikowe kulki do ogrzanego cylindra. Pożądana temperatura wytłaczania rzadko jest równa ustawionej temperaturze cylindra ze względu na lepkie ogrzewanie i inne efekty. W większości procesów dla cylindra ustawiany jest profil ogrzewania, w którym trzy lub więcej niezależnych stref grzewczych sterowanych przez PID stopniowo zwiększa temperaturę cylindra od tyłu (gdzie wchodzi plastik) do przodu. Pozwala to na stopniowe topienie plastikowych kulek podczas ich przepychania przez cylindra i zmniejsza ryzyko przegrzania, które może spowodować degradację polimeru.
Dodatkowe ciepło jest wytwarzane przez intensywne ciśnienie i tarcie zachodzące wewnątrz cylindra. W rzeczywistości, jeśli linia wytłaczania przetwarza określone materiały wystarczająco szybko, grzałki można wyłączyć, a temperaturę stopu utrzymywać wyłącznie za pomocą ciśnienia i tarcia wewnątrz cylindra. W większości wytłaczarek obecne są wentylatory chłodzące, aby utrzymać temperaturę poniżej ustalonej wartości, jeśli zostanie wytworzone zbyt dużo ciepła. Jeśli wymuszone chłodzenie powietrzem okaże się niewystarczające, stosuje się odlewane płaszcze chłodzące.
Produkcja folii plastikowej na produkty takie jak torby zakupowe i arkusze ciągłe odbywa się przy użyciu linii do rozdmuchiwania folii.
Proces ten jest taki sam jak zwykły proces wytłaczania aż do matrycy. Istnieją trzy główne typy matryc używanych w tym procesie: pierścieniowe (lub poprzeczne), pająkowe i spiralne. Matryce pierścieniowe są najprostsze i polegają na tym, że stop polimeru przepływa przez cały przekrój matrycy przed wyjściem z matrycy; może to skutkować nierównomiernym przepływem. Matryce pająkowe składają się z centralnego trzpienia przymocowanego do zewnętrznego pierścienia matrycy za pomocą szeregu „nóg”; podczas gdy przepływ jest bardziej symetryczny niż w matrycach pierścieniowych, powstaje szereg linii spawania, które osłabiają folię. Matryce spiralne eliminują problem linii spawania i asymetrycznego przepływu, ale są zdecydowanie najbardziej złożone.
Roztop jest nieco chłodzony przed opuszczeniem matrycy, aby uzyskać słabą, półstałą rurkę. Średnica tej rurki jest szybko rozszerzana za pomocą ciśnienia powietrza, a rurka jest ciągnięta do góry za pomocą rolek, rozciągając tworzywo sztuczne zarówno w kierunku poprzecznym, jak i w kierunku rozciągania. Ciągnienie i rozdmuchiwanie powodują, że folia jest cieńsza niż wytłaczana rurka, a także preferencyjnie ustawia łańcuchy cząsteczkowe polimeru w kierunku, w którym występuje największe odkształcenie plastyczne. Jeśli folia jest bardziej rozciągana niż rozdmuchiwana (ostateczna średnica rurki jest zbliżona do średnicy wytłaczanej), cząsteczki polimeru będą silnie wyrównane z kierunkiem rozciągania, tworząc folię, która jest mocna w tym kierunku, ale słaba w kierunku poprzecznym. Folia, która ma znacznie większą średnicę niż średnica wytłaczana, będzie miała większą wytrzymałość w kierunku poprzecznym, ale mniejszą w kierunku rozciągania.
W przypadku polietylenu i innych półkrystalicznych polimerów, gdy folia stygnie, krystalizuje się na tak zwanej linii szronu. Gdy folia dalej stygnie, jest przeciągana przez kilka zestawów rolek zaciskowych, aby spłaszczyć ją do płaskiej rurki, którą następnie można nawinąć na szpulę lub pociąć.
